随着我国经济的 持续发展， 大力发展能源行业，长输油气管线是能源保障的 重要方式，在输油(气)管线防腐施工过程中，钢管表面处理是决定管线防腐使用寿命的 关键因素之一，它是防腐层与钢管能否牢固结合的 前提。聚氨酯保温钢管厂 应用于建筑、机械、煤矿、化工、电力、铁道车辆、汽车工业、公路、桥梁、集装箱、体育设施、农业机械、石油机械、探矿机械等制造工业。经研究机构验证，防腐层的 寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外，钢管的 表面处理对防腐层寿命的 影响约占50%，因此，应严格按照防腐层规范对钢管表面的 要求，不断探索和总结，不断改进钢管表面处理方法。
1、清洗
利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的 有机物，但它不能去除钢材表面的 锈、氧化皮、焊药等，因此在防腐生产中只作为辅助手段。
2、工具除锈
主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动或翘起的 氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面附着牢固的 氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的 锚纹深度。
3、酸洗
一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的 再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的 清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且易对环境造成污染。
4、喷(抛)射除锈
喷(抛)射除锈是通过大功率电机带动喷(抛)射叶片高速旋转，使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对钢管表面进行喷(抛)射处理，不仅可以 清除铁锈、氧化物和污物，而且钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的 作用下，还能达到所需要的 均匀粗糙度。
喷(抛)射除锈后，不仅可以扩大管子表面的 物理吸附作用，而且可以增强防腐层与管子表面的 机械黏附作用。因此，喷(抛)射除锈是管道防腐的 理想除锈方式。一般而言，喷丸(砂)除锈主要用于管子内表面处理，抛丸(砂)除锈主要用于管子外表面处理。采用喷(抛)射除锈应注意几个问题。
4.1 除锈等级
对于钢管常用的 环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的 施工工艺，一般要求钢管表面达到近白级(Sa2.5)。实践证明，采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的 氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40~100μm，充分满足防腐层与钢管的 附着力要求，而喷(抛)射除锈工艺可用较低的 运行费用和稳定 的 质量达到近白级(Sa2.5)技术条件。
4.2 喷(抛)射磨料
为了达到理想的 除锈效果，应根据钢管表面的 硬度、原始锈蚀程度、要求的 表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料，对于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层，采用钢砂和钢丸的 混合磨料 易达到理想的 除锈效果。钢丸有强化钢表面的 作用，而钢砂则有刻蚀钢表面的 作用。钢砂和钢丸的 混合磨料(通常钢丸的 硬度为40～50 HRC，钢砂的 硬度为50～60 HRC可用于各种钢表面，即使是用在C级和D级锈蚀的 钢表面上，除锈效果也很好。
4.3 磨料的 粒径及配比
为获得较好的 均匀清洁度和粗糙度分布，磨料的 粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄;同时由于锚纹太深，在防腐过程中防腐层易形成气泡，严重影响防腐层的 性能。
粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重的 内部点蚀，不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击，还必须靠小颗粒打磨掉腐化侵蚀 产物来达到清理效果，同时合理的 配比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)的 磨损，而且磨料的 利用率也可大大提高。通常，钢丸的 粒径为0.8～1.3 mm，钢砂粒径为0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm为主要成分。砂丸比一般为5～8。
应该注意的 是在实际操作中，磨料中钢砂和钢丸的 理想比例很难达到，原因是硬而易碎的 钢砂比钢丸的 破碎率高。给水涂塑钢管表面有热浸镀或电镀锌层的焊接钢管。镀锌可增加钢管的抗腐蚀能力，延长使用寿命。镀锌管的用途很广，除作输水、煤气、油等一般低压力流体的管线管外，还用作石油工业 别是海洋油田的油井管、输油管，化工焦化设备的油加热器、冷凝冷却器、煤馏洗油交换器用管，以及栈桥管桩、矿山坑道的支撑架用管等。涂塑钢管具有空心截面，其长度远大于直径或周长的钢材。按截面形状分为圆形、方形、矩形和异形钢管;按材质分为碳素结构钢钢管、低合金结构钢钢管、合金钢钢管和复合钢管;按用途分为输送管道用、工程结构用、热工设备用、石油化工工业用、机械制造用、地质钻探用、高压设备用钢管等;按生产工艺分为无缝钢管和焊接钢管，其中无缝钢管又分热轧和冷轧(拔)两种，焊接钢管又分直缝焊接钢管和螺旋缝焊接钢管。为此，在操作中应不断抽样检测混合磨料，根据粒径分布情况，向除锈机中掺入新磨料，而且掺人的 新磨料中，钢砂的 数量要占主要的 。
4.4 除锈速度
钢管的 除锈速度取决于磨料的 类型和磨料的 排量，即单位时间内磨料施加到钢管的 总动能E及单颗粒磨料的 动能E1。
式中： m——磨料的 喷(抛)量;
V——磨料运行速度;
m1——单颗粒磨料的 质量。
m的 大小与磨料破碎率有关，破碎率大小直接影响表面处理作业的 成本及除锈设备的 费用。当设备固定不变后，m为常数，y为常数，所以E也是一个常数，但由于磨料破碎，m1发生变化，因此，一般应选择损耗率较低的 磨料，这样有利于提高清理速度和长叶片的 寿命。
4.5 清洗和预热
在喷(抛)射处理前，采用清洗的 方法除去钢管表面的 油脂和积垢，采用加热炉对管体预热至40一60℃，使钢管表面保持干燥状态。在喷(抛)射处理时，由于钢管表面不含油脂等污垢，可增强除锈的 效果，干燥的 钢管表面也有利于钢丸、钢砂与锈和氧化皮的 分离，使除锈后的 钢管表面 洁净。
总之在生产中重视表面处理的 重要性，严格控制除锈时的 工艺参数，在实际施工中，钢管防腐层的 剥离强度值大大超过标准的 要求，确保了防腐层的 质量，在同样设备(shèbèi)的 基础上，大大提高工艺水平，降低企业生产成本。